注塑模具设计中常见的问题

在现代注塑模具行业中越来越多的企业对产品的尺寸、形状等要求会越来越高,因此需要对大部分的模具设计者来说如何来合理的运用塑料来进行合理的注塑成型,以达到提高注塑制品的质量和速度。但是在大部分的塑料模具设计者在思考设计一些相应的模具过程中,常常存在着一些常见的问题,比如说塑料模具的公差、收缩率不一致、产品的冷却程度不一等问题,有些甚至严重影响塑料模具设计的效率。

注塑模具 %title%-1

所标注的公差尺寸不一样。对于不同的塑料制品来说,因为在不同比例的塑料模具上,精度不高的塑料模具公差标准的要求比较低,模具加工工艺相对繁杂的模具公差标注比较高,所以在设计者设计不同的注塑模具过程中,首要必须要求考虑的即是塑料模具公差标注问题。但是在日常模具设计的过程中,依然有一些设计人员按照自己的经验来选择自己认定的公差,致使模具的形状和外形出现误差,严重的甚至影响设计出来的塑料模具的质量

注塑成型 %title%-2

产品的表面的收缩率不一。在对塑料进行注塑成型的过程中,塑料需要在高温和高压力的条件下,将固体塑料融解成液体状态,再注塑进入相对应的模具模腔中。在液体塑料缓慢的定型过程中,受到塑料本身特性的影响,其塑料模具的正常大小将会比模腔稍小,这种情况即为收缩。在设计者设计不同的塑料模具过程中,必须将收缩情况考虑在内,但是一些设计人员没有考虑到不同的塑料其相对应的收缩率是不同的,不能对所有塑料进行统一标准的收缩率的计算。一旦收缩率的计算错误的话 ,那么塑料模具的外观尺寸也将受到影响 ;

 

塑料的热膨胀系数也都不一样。不同的注塑塑料材料具有不同的热膨胀系数,这种热膨胀系数会直接影响到当塑料冷却之后的产品的形状和尺寸。在设计注塑模具的时候,设计者一定不能把热膨胀系数忘记考虑在内,并根据模具加工的实际情况,适当调整塑料模具的尺寸。但是一些设计者并没有严格遵守设计流程,忽视了热膨胀系数的利用,导致冷却后的塑料模具变形后与实际需求的塑料模具之间有一定的差异,进而影响塑料模具的设计效率。

这三点在设计注塑模具的时候必须考虑进去,绝对不可以忘记。

 

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